Weryfikacja przyrządów kontrolnych i montażowych

Branże motoryzacyjna i lotnicza od dawna stoją przed poważnym dylematem. Zważywszy na kluczowy charakter wytwarzanych przez nie wyrobów końcowych, wszystkie części i podzespoły powinny być wolne od wad. 

Z drugiej strony, producenci muszą ciąć koszty i podnosić wydajność, aby zachować konkurencyjność na rynku. Te sprzeczne interesy doprowadziły do upowszechnienia się ‘przyrządów kontrolnych’ (ang. Inspection Gauge Tooling & Check Fixtures)

W skrócie, przyrząd kontrolny to urządzenie, które po zamontowaniu w nim części produkcyjnych umożliwia kontrolę poprzez porównanie ich z geometrią i cechami przyrządu. Polega to na przygotowaniu elementów sprawdzających dla części lub odwrotnie

– czasami to przyrząd kontrolny jest w niej umieszczony. 

Generalnie chodzi o to, że jeśli dana część i element kontrolny pasują do siebie, to ta część jest zgodna ze specyfikacją. Elementy te, stosowane równolegle z narzędziami ręcznymi do wykonywania dodatkowych koniecznych pomiarów, od dawna zapewniają równowagę między integralnością części i koniecznością ograniczania kosztów produkcji. 

Jednak jak zapewnić, że sam przyrząd kontrolny został poprawnie wykonany i może służyć powyższym celom kontrolnym? 

Przyrząd musi zostać ówcześnie sprawdzony pod kątem poprawności wykonania za pomocą innego urządzenia pomiarowego. Do tych zadań wykorzystywać certyfikowane urządzenia takie jak można maszyny stacjonarne CMM, ramiona pomiarowe, laser tracker czy precyzyjne skanery 3D.

Kontrola taka polega na wykonaniu pomiarów geometrii i porównaniu względem zaprojektowanego nominalnego modelu 3D (CAD) a następnie przygotowaniu raportów i karty kontrolnej z wyszczególnionymi charakterystykami i tolerancjami. 

Tak sprawdzony i zatwierdzony do użytkowania przyrząd może być wykorzystany w bieżącej produkcji.